调心滚子轴承使用说明书要点分析ppt

  调心滚子轴承使用说明书 调心滚子轴承结构型式和性能 调心滚子轴承的检测 调心滚子轴承安装前的径向游隙值 调心滚子轴承安装 调心滚子轴承的拆卸 调心滚子轴承安装调整 典型损坏形貌的失效分析及对策 1 调心滚子轴承结构型式和性能 该类型轴承的负荷能力较大除能承受径向负荷外，轴承还能承受双向作用的轴向负荷，具备比较好的抗冲击能力。 1.1 调心滚子轴承的结构 1.2 调心滚子轴承的结构比较 一般来说调心滚子轴承所允许的工作转速较低，LYC调心滚子轴承按滚子截面形状分为对称形球面滚子和非对称形球面滚子两种不同结构，非对称调心滚子轴承属早期产品，目前主要是为主机维修服务新设计主机时则很少选用，对称形调心滚子轴承内部结构经过全面改进设计及参数优化，与早期生产的调心滚子轴承相比可承受更大的轴向负荷，这种轴承的运行温度较低，故可适应较高转速的要求。 根据内圈有无挡边及所用保持架的不同，可分为C型与CA型两种，C型轴承的特点是，内圈无挡边和采用钢板冲压保持架；CA型轴承的特点为，内圈两侧均有挡边和采用车制实体保持架。 1.2.1 钢板保持架结构C型 1.2.2 整体铜保持架结构CA型 1.2.3 分体铜保持架非对称型滚子结构 为便于装卸和更换轴承，LYC 还可提供内孔带有锥度的调心滚子轴承轴承，锥孔锥度为1:12， 后置代号为K 表示。为了适应特殊用户的要求，也可提供内孔锥度为1:30 的轴承，其后置代号为K30 。内孔带锥度的轴承，可用锁紧螺母将轴承直接装在锥形轴颈上，也可借助紧定套或退卸衬套将轴承安装在圆柱形轴颈上。 1.3 调心性能 调心滚子轴承有两列对称型球面滚子，外圈有一共用的球面滚道，内圈有两条与轴承轴线倾斜一角度的滚道，拥有非常良好的调心性能，当轴受力弯曲或安装不同心时，轴承仍可正常使用。调心性随轴承尺寸系列不同而异，一般所允许的调心角度为 1°～ 2.5°。 1.4 润滑油孔和油槽 为了改善轴承的润滑，LYC 可向用户更好的提供外圈带有环状油槽和三个油孔的调心滚子轴承，以轴承后置代号/ W33 表示。按照每个用户的要求，也可提供内圈带油孔的调心滚子轴承。 2 调心滚子轴承的检测 测量时的需要注意的几点： 在测量游隙或轴承尺寸时，注意使轴承与量具等温，尤其是加热安装的轴承要冷却到常温后再测量。对于大型轴承等温时间在大多数情况下要达到8小时之后。 2.1径向游隙的测量 2.1.1外圈外径小于200mm的调心滚子轴承径向游隙值的测量 测量调心滚子轴承径向游隙时，将轴承竖立在平台上，一手按住轴承外圈，另只手转动轴承内圈，使轴承滚子归位，内圈和外圈端面平行。测一列游隙，用塞尺测轴承正上方滚子与滚道之间的间隙大小。 将塞尺插入轴承上方滚子与滚道之间长度约为整个滚子长，手拿塞尺顺时针或逆时针连续通过三个滚子其余滚子不能通过，转动轴承后再如此测量，此时塞尺厚度值为轴承最小测量值；增加塞尺厚度再测，直至不能连续通过三个滚子，此时塞尺厚度值为轴承最大测量值。求出最大、最小测量值的平均值就是被测轴承的实际游隙值。 2.1.2 外圈外径大于200mm的调心滚子轴承径向游隙值的测量 不转动轴承，用塞尺轴向插入正上方外圈滚道与一个滚子之间，插入长度约为整个滚子长，变换塞尺直至感到塞尺有轻度挤紧的感觉为止。 从正上方分别测量两列滚子的游隙值ΔrT1、ΔrT2，测量后计算平均值。 ΔrT=1/2(ΔrT1+ΔrT2) 从图左侧分别测量两列滚子的游隙状态ΔrL1、ΔrL2，测量后计算平均值。 ΔrL=1/2(ΔrL1+ΔrL2) 从图右侧分别测量两列滚子的游隙状态ΔrR1、ΔrR2，测量后计算平均值。 ΔrR=1/2(ΔrR1+ΔrR2) 将上述三个部位测量的结果代入下式，计算出被测轴承的游隙 Δr =1/2(ΔrT+ΔrL+ΔrR) 2.2 轴承装在轴上后径向游隙的测量 从轴承下部测量安装游隙 将塞尺插入轴承正下方滚子与滚道之间长度约为整个滚子长，手拿塞尺顺时针或逆时针连续通过三个滚子其余滚子不能通过，转动轴承后再如此测量，此时塞尺厚度值为轴承最小测量值；增加塞尺厚度再测，直至不能连续通过三个滚子，此时塞尺厚度值为轴承最大测量值。求出最大、最小测量值的平均值就是被测轴承的实际游隙值。 2.2.2 轴上外径大于200mm的调心滚子轴承安装游隙值的测量 不转动轴承，用塞尺轴向插入正下方外圈滚道与一个滚子之间，插入长度约为一个滚子长，变换塞尺直至感到塞尺有轻度挤紧的感觉为止。 不转动轴承，从正下方别测量两列滚子的游隙状态ΔrS1、ΔrS2，测量后计算平均值。 ΔrS=1/2(ΔrS1+ΔrS2) 从图左侧分别测量两列滚子的游隙状态ΔrL1、ΔrL2，测量后计算平均值。 ΔrL=1/2(ΔrL1+ΔrL2) 从图右侧分别测量两列滚子的游隙状态ΔrR1、ΔrR2，测量后计算平均值。 ΔrR=1/2(ΔrR1+ΔrR2) 将上述三个部位测量的结果代入下式，计算出被测轴承的游隙 Δr=1/2(ΔrS+ΔrL+ΔrR) 2.3 调心滚子轴承的测量 外径小于φ400mm轴承的外观尺寸用轴承专用测量仪器测量，测量方法按GB/T 307.2执行（见本文2.3.1～2.3.4条）。外径大于φ400mm轴承的外观尺寸可以用千分尺测量，注意将测量尺校对出的误差计算在测量读值内，测量方法请参考本文2.4条。 2.3.1 内径的测量 2.3.2 外径的测量 2.3.3 宽度的测量 2.3.4 倒角的测量 2.4 轴和轴承座孔及轴承附件的检测 2.4.1轴的检测 2.4.1.1圆柱轴的检测 ⑴ 检查轴的尺寸 在轴安装轴承的位置轴向分成三个区域，在每个区域用千分尺在轴的圆周方向等分8处成“米”字形测量4次并记录测量值；确认三个区域测得的12个数值均符合图纸要求。 ⑵ 检查外观 查看轴承安装的地方的轴表面，是否有擦伤、碰伤、磨损、锈蚀，并处理轴表面使之达到使用上的要求。 有擦伤、碰伤时用砂纸将凸出部分打平。 有锈蚀的轴，用砂纸将锈蚀部分打掉。 磨损的轴可根据测量尺寸判断能否补焊后用车床修正。 ⑶ 检查修复后，对轴进行防锈处理。 2.4.1.2 圆锥轴的测量 ⑴ 检查轴的尺寸 可用锥度规着色检测锥度轴，判断轴锥度和尺寸是不是合格；或用正弦曲线锥度规测量（按正弦曲线锥度规厂家说明书操作）两处后计算，根据2个数值判断轴锥度和尺寸合不合格。 ⑵ 检查外观 查看轴承安装的地方的轴表面，是否有擦伤、碰伤、磨损、锈蚀，并处理轴表面使之达到使用上的要求。 有擦伤、碰伤时用砂纸将凸出部分打平。 有锈蚀的轴，用砂纸将锈蚀部分打掉。 磨损的轴可根据测量尺寸判断能否补焊后用车床修正。 ⑶ 检查修复后，对轴进行防锈处理。 2.4.2 座孔的检测 2.4.2.1整体形箱体 ⑴ 检查箱体的内径尺寸 在箱体安装轴承的位置轴向分成三个区域，在每个区域用内径千分尺在轴的圆周方向等分8处成“米”字形测量4次并记录测量值；确认三个区域测得的12个数值均符合图纸要求。 ⑵ 检查内径表面外观 查看轴承安装的地方的箱体内径表面，是否有擦伤、碰伤、磨损、锈蚀，并处理箱体内径表面使之达到使用上的要求。 有擦伤、碰伤时用砂纸将凸出部分打平。 有锈蚀的箱体内径面，用砂纸将锈蚀部分打掉。 磨损的箱体内径表面可根据测量尺寸判断后用电镀或喷镀的方法修补后，最好再用镗床修正。 ⑶ 检查修复后，对箱体进行防锈处理。 2.4.2.2 剖分式箱体 ⑴ 检查箱体的内径尺寸 将剖分式箱体上下对接后，在箱体安装轴承的位置轴向分成三个区域，在每个区域用内径千分尺在轴的圆周方向等分8处成“米”字形测量5次（剖分式箱体上下对接处测量两次）并记录测量值；确认三个区域测得的15个数值均符合图纸要求。 在剖分式箱体上下对接处测量内径时，注意将对接处上下箱棱角对齐，避免产生剖分式箱体径向（水平方向）错位，影响测量精度。 ⑵ 检查内径表面外观 查看轴承安装的地方的箱体内径表面，是否有擦伤、碰伤、磨损、锈蚀，并处理箱体内径表面使之达到使用上的要求。 有擦伤、碰伤时用砂纸将凸出部分打平。 有锈蚀的箱体内径面，用砂纸将锈蚀部分打掉。 磨损的箱体内径表面可根据测量尺寸判断后用电镀或喷镀的方法修补后，最好再用镗床修正。 ⑶ 检查修复后，对箱体进行防锈处理。 2.4.3 检查紧定衬套、退卸衬套、锁紧螺母、轴用螺母或螺栓、锁紧垫圈、锁紧卡 2.4.3.1检查紧定衬套、退卸衬套外观 检查螺纹牙有没有损坏和生锈 内径、外径表面是否擦伤、碰伤、锈蚀、偏磨现象 切口有无变形、缺损 ⑴螺纹牙损坏和生锈时，请不要再使用。 ⑵有擦伤、碰伤时用砂纸将凸出部分打平；重度碰伤时，请不要再使用。 有锈蚀的轴，用砂纸将锈蚀部分打掉；重度锈蚀时，请不要再使用。 偏磨时，请不要再使用。 ⑶切口变形、缺损时，请不要再使用。 ⑷检查修复后，进行防锈处理。 2.4.3.2检查锁紧螺母和轴用螺母或螺栓 检查螺纹牙有没有损坏和生锈 内径、外径表面是否擦伤、碰伤、锈蚀、偏磨现象 锁紧螺母外径切口有无变形、缺损 ⑴螺纹牙损坏和生锈时，请不要再使用。 ⑵有擦伤、碰伤时用砂纸将凸出部分打平；重度碰伤时，请不要再使用。 有锈蚀的轴，用砂纸将锈蚀部分打掉；重度锈蚀时，请不要再使用。 偏磨时，请不要再使用。 ⑶锁紧螺母外径切口变形、缺损时，请不要再使用。 ⑷检查修复后，进行防锈处理。 2.4.3.3检查锁紧垫圈、锁紧卡 查出有变形、损伤的按报废处理 3 调心滚子轴承安装前的径向游隙值（GB/T 4604 ） 3.1圆柱孔调心滚子轴承径向游隙值 μm 3.2 圆锥孔调心滚子轴承径向游隙值 μm 4 调心滚子轴承安装 在安装轴承之前应研究安装的步骤、安装顺序，选定安装工具，必要时制作专用工具。 安装轴承应具备洁净的并能够安全移动轴承、轴、安装部件、工具等设备的场所，另外具备有作业台、平台、清洗槽、轴承加热器、加热油槽等装置。配置工具、测量器具。作业环境清洁。 轴承的更换通常是使用新的轴承，轴承是经过防锈包装的，这是为避免其生锈影响旋转性能。另外轴承精度达1／1000mm，因此即使细微的粉尘进入，也会影响轴承的旋转精度。不用时，尽可能不拆开包装。 将轴承外包装上的代号与轴承上的代号一致时，再与拆下的轴承代号比较，均一致时才可安装更换轴承。 轴承附件： （1） 紧定套（JB/T 7919.2） 紧定衬套、锁紧螺母、锁紧垫圈或锁紧卡 （2）退卸衬套（JB/T 7919.1） 退卸衬套用轴的螺母安装轴承，用退卸衬套的螺母退卸轴承。 （3）锁紧垫圈、锁紧卡和锁紧螺母（JB/T 7919.3） 锁紧垫圈 1）锁紧垫圈、锁紧卡和锁紧螺母的使用方法 MB—锁紧垫圈类型代号，表示直内爪 MBA—锁紧垫圈类型代号，表示内爪向内弯 MBB—锁紧垫圈类型代号，表示内爪向外弯 尺寸系列代号用字母L 表示30 系列，W 表示宽系列，其他系列省略。 锁紧垫圈 公称直径φ200mm以下 A 将外爪朝向背对轴承的方向，使锁紧垫圈的内爪与键槽或紧定衬套的切口重合并嵌入， 锁紧卡和螺母 B 将锁紧螺母外周的倒角部朝向轴承安装. C 使锁紧垫圈的一个外爪与螺母外径面的切口重合，用鏨子折弯并嵌入锁紧螺母。 锁紧垫圈 公称直径φ220mm以上 A 轴承直接装在轴上时，使锁紧螺母外径面的切口与轴的键槽重合后，插入锁紧卡并用垫片和螺栓固定。 B 用锁紧螺母固定紧定衬套时，锁紧螺母外径面的切口与紧定衬套的切口重合后，插入锁紧卡并用垫片和螺栓固定。 C 用锁紧螺母固定退卸衬套时，锁紧螺母外径面的切口与轴的键槽重合后，插入锁紧卡并用垫片和螺栓固定。 对于锥孔调心滚子轴承： 使用锁紧垫圈时，调整轴承游隙后，先卸下锁紧螺母，插入锁紧垫圈，再装上锁紧螺母。 使用锁紧卡时，调整轴承游隙后，使这的键槽、衬套的切口与锁紧螺母外径面的切口重合后，插入锁紧卡。 锁紧螺母 外径四个切口的锁紧螺母 外径八个切口的锁紧螺母 外径面的切口用专用工具安装拆卸螺母 直径φ200mm以下为KM普通螺纹其外径面有等分的切口4个，无锁紧卡螺孔； 直径φ220mm以上为HM梯形螺纹，其有8个切口及锁紧卡螺孔； 退卸衬套的螺母只有4个切口及锁紧卡螺孔。 2）安装轴承时锁紧垫圈的使用方法 在用锁紧螺母将圆锥孔调心滚子轴承安装在锥形轴或圆柱轴上时，锁紧垫圈安装的地方在轴承和锁紧螺母之间。 建议在用锁紧螺母推进轴承调整游隙时，不要安装锁紧垫圈，以免锁紧垫圈内径内爪头损坏。在游隙调好后，刻记装配线，卸下锁紧螺母，装上锁紧垫圈后再装锁紧螺母，此时螺母位置与未装锁紧垫圈的位置不同。 加装锁紧垫圈前后锁紧螺母位置变动量的计算方式： A 刻记装配线的方法 游隙调好后刻记轴、紧定衬套、轴承相对位置的装配线。利用锁紧螺母的螺距计算加锁紧垫圈后锁紧螺母的偏转角度。 θ=（t/p）360° p 锁紧螺母螺纹的螺距（mm） t 锁紧垫圈厚度 （mm） θ 锁紧螺母偏转角度( °) B 用卡尺测量紧定衬套端面到锁紧螺母底面的距离变化量 L=La - t La 紧定衬套端面到螺母底面的距离（mm） t 锁紧垫圈厚度（mm） L 目标值 （mm） 即使经过计算，锁紧垫圈安装后，仍要测量轴承的安装游隙，确认游隙是不是达到规定值。 轴承安装到轴上后，将外圈翻转，涂敷润滑剂。涂敷润滑脂覆盖所有滚子，涂敷后将外圈扶正复位 4.1 圆柱孔调心滚子轴承安装的步骤 4.1.1敲击安装 此方法用于内径φ80mm以下的轴承的安装。 对于过盈量小的小型轴承，按下图用套筒顶住轴承内圈，敲打套筒中心安装。 圆柱轴安装圆柱孔轴承 安装顺序 将轴的表面清干净并涂敷机油； 把轴承套在轴上； 使轴安装倒角与轴承安装倒角完全接触，将套筒与内圈端面完全接触； 轻轻敲打套筒中心部位使轴、轴承内圈、套筒轴心线同轴； 用锤子轻轻敲打，直至轴承内圈端面与轴肩紧密接触； 安装锁紧垫圈，将锁紧螺母上紧并止动； 安装好轴承后在轴承上涂敷润滑油，用塑料薄膜将轴承覆盖防尘。 4.1.2用压力机安装 圆柱轴安装圆柱孔轴承 安装顺序 将轴立起并将轴承安装的地方下部装卡在压力机底盘上，使轴中心与压力机压头中心一致； 确认压头行程能将轴承装在轴上并压到位；； 将轴的表面清干净并涂敷机油； 把轴承套在轴上，使轴安装倒角与轴承安装倒角完全接触，将套筒与内圈端面完全接触； 检查轴、轴承内圈、套筒轴心线一致性，使压头压在套筒中心部位； 驱动压头，直至轴承内圈端面与轴肩紧密接触； 安装锁紧垫圈，将锁紧螺母上紧并止动；或将锁紧卡插入锁紧螺母外径切口和轴键槽中止动； 安装好轴承后在轴承上涂敷润滑油，用塑料薄膜将轴承覆盖防尘。 4.1.3加热安装 ㈠ 用加热油槽安装 圆柱轴安装圆柱孔轴承 安装顺序 将油槽中的油加热到80℃～100 ℃后搅拌， 油温不能超过120 ℃ ； 将轴承完全浸入油中；保持油温在80 ℃ ～100 ℃ ，直至油与轴承等温； 加热保温时间由轴承大小而定，一般为30分钟； 将轴的表面清干净； 将轴承取出，戴上隔热手套，将轴承直接套在轴上。如果轴承不能顺利安装到位，立即将轴承从轴上取下，避免拆卸困难。检查轴精度和轴承温度，再次加热安装； 将轴承直接套在轴上，直至轴承内圈端面与轴肩紧密接触后，需在轴承冷却后将锁紧螺母上紧； 使用锁紧垫圈止动时，拆卸锁紧螺母，将锁紧垫圈内径的内爪对准轴键槽安装，再装上锁紧螺母，上紧螺母后将锁紧垫圈一个外爪板入锁紧螺母外径切口； 使用锁紧卡止动锁紧螺母时，将螺母外径切口和轴键槽重合，插入锁紧卡并用垫片和螺钉固定锁紧卡。 安装好轴承后在轴承上涂敷润滑油，用塑料薄膜将轴承覆盖防尘。 ㈡ 用轴承加热器加热安装 圆柱轴安装圆柱孔轴承 轴承安装顺序与加热油槽安装相同，加热方法注意按加热器《使用说明书》操作。 利用烘箱加热轴承应保持温度在80 ℃ ～100 ℃，保温时间是油槽加热时间的2倍以上。 利用回火炉加热轴承应保持温度在80 ℃ ～100 ℃，保温时间是油槽加热时间的2倍以上。 电感加热轴承应保持温度在80 ℃ ～100 ℃，保温时间是油槽加热时间的1/2，应避免轴承加热不均匀导致局部温度高于100 ℃ 的现象。 4.2 圆锥孔调心滚子轴承安装的步骤 4.2.1用紧定套安装 轴分为有轴肩和无轴肩的轴两种 有轴肩的轴分为有间隔圈和无间隔圈两种 紧定衬套有带油孔和不带油孔两种 ㈠ 用锁紧螺母安装 圆柱轴安装锥孔轴承 安装顺序 戴上干净的手套，将紧定套放在平台上，卸下锁紧螺母； 清洗轴表面； 有轴肩的轴需要间隔圈时，安装间隔圈； 用螺丝刀插入紧定衬套切口，将紧定衬套装在轴上，使其插入间隔圈肩部内，螺纹侧朝向轴端；无轴肩的轴上安装时，注意将紧定衬套装在轴承的安装的地方； 将轴承装在紧定衬套上，轴肩处有间隔圈时，将轴承内圈端面顶住间隔圈；将锁紧螺母装在紧定衬套上； 用专用扳手将锁紧螺母拧到顶住轴承内圈端面，直至扳手转矩增加时停止；对无轴肩的轴，松开锁紧螺母，反复调整轴承轴向位置并修正后，直至锁紧螺母顶住轴承内圈端面，扳手转矩增加时停止，进入游隙调整操作； 先测定轴承安装初始阶段游隙，记录初始测量值，根据轴承内径尺寸查出表中推荐的残留游隙作为安装游隙目标值； 扳紧锁紧螺母直到轴承游隙开始变化，测量记录每次变化后的游隙值，直至达到安装游隙目标值； 使用锁紧垫圈止动时，拆卸锁紧螺母，将锁紧垫圈内径的内爪对准轴键槽安装，再装上锁紧螺母，上紧螺母后将锁紧垫圈一个外爪板入锁紧螺母外径切口；使用锁紧卡止动锁紧螺母时，将螺母外径切口和轴键槽重合，插入锁紧卡并用垫片和螺钉固定锁紧卡； 测定轴承安装后的径向游隙是不是达到安装游隙目标值； 安装好轴承后在轴承上涂敷润滑油，用塑料薄膜将轴承覆盖防尘。 ㈡ 用油压螺母安装 圆柱轴安装锥孔轴承 安装顺序 戴上干净的手套，将紧定套放在平台上，卸下油压螺母； 清洗轴表面； 有轴肩的轴需要间隔圈时，安装间隔圈； 用螺丝刀插入紧定衬套切口，将紧定衬套装在轴上，使其插入间隔圈肩部内，螺纹侧朝向轴端；无轴肩的轴上安装时，注意将紧定衬套装在轴承的安装的地方； 将轴承装在紧定衬套上，轴肩处有间隔圈时，将轴承内圈端面顶住间隔圈；将油压螺母装在紧定衬套上； 用专用扳手将油压螺母板至顶住轴承内圈端面，此时活塞处于卸载位置； 将油压泵油管与油压螺母连接； 慢慢按动油压泵控制杆加压，油压表动作，直至轴承游隙开始变化后，记录表压力值和轴承径向游隙初始测量值； 根据轴承内径尺寸查出表中推荐的残留游隙作为安装游隙目标值； 继续按动油压泵控制杆加压，反复测量轴承径向游隙，直至达到安装游隙目标值；然后，拆下油管，卸下油压螺母； 使用锁紧垫圈止动时，将锁紧垫圈内径的内爪对准轴键槽安装，再装上锁紧螺母，上紧螺母后将锁紧垫圈一个外爪板入锁紧螺母外径切口；使用锁紧卡止动锁紧螺母时，将螺母外径切口和轴键槽重合，插入锁紧卡并用垫片和螺钉固定锁紧卡； 测定轴承安装后的径向游隙是不是达到安装游隙目标值； 安装好轴承后在轴承上涂敷润滑油，用塑料薄膜将轴承覆盖防尘。 ㈢ 注油安装 紧定衬套带油孔时，可采用注油安装。 特大型圆柱轴用紧定套安装锥孔轴承，在轴承锥孔与紧定套紧密配合时，采用高压油使轴承内圈膨胀，减小锁紧螺母的扭矩。 安装顺序 戴上干净的手套，将紧定套放在平台上，卸下锁紧螺母； 清洗轴表面； 有轴肩的轴需要间隔圈时，安装间隔圈； 将紧定衬套装在轴上，使其插入间隔圈肩部内，螺纹侧朝向轴端；无轴肩的轴上安装时，注意将紧定衬套装在轴承的安装的地方； 将轴承装在紧定衬套上，轴肩处有间隔圈时，将轴承内圈端面顶住间隔圈；将锁紧螺母装在紧定衬套上； 上紧锁紧螺母； 将油压泵油管装在紧定衬套上； 开动油压泵加压，用专用扳手将锁紧螺母顶住轴承内圈端面，直至轴承游隙开始变化后，关掉油压泵，记录轴承径向游隙初始测量值； 根据轴承内径尺寸查出表中推荐的残留游隙作为安装游隙目标值； 继续开动油压泵加压，反复测量轴承径向游隙，直至达到安装游隙目标值；然后，关掉油压泵，拆下油管，卸下锁紧螺母； 使用锁紧垫圈止动时，将锁紧垫圈内径的内爪对准轴键槽安装，再装上锁紧螺母，上紧螺母后将锁紧垫圈一个外爪板入锁紧螺母外径切口；使用锁紧卡止动锁紧螺母时，将螺母外径切口和轴键槽重合，插入锁紧卡并用垫片和螺钉固定锁紧卡； 测定轴承安装后的径向游隙是不是达到安装游隙目标值； 安装好轴承后在轴承上涂敷润滑油，用塑料薄膜将轴承覆盖防尘。 4.2.2带退卸衬套的圆锥孔调心滚子轴承的安装 ㈠ 用轴用锁紧螺母安装 圆柱轴安装锥孔轴承 安装顺序 戴上干净的手套，将退卸衬套、锁紧螺母套放在平台上； 清洗轴表面； 有轴肩的轴需要间隔圈时，安装间隔圈； 将轴承小内径端靠在轴肩或间隔圈上，轴承松套在轴上； 将退卸衬套小外径端插入轴承内径与轴承配合，插入时将两者对正，避免端面干涉碰撞； 将锁紧螺母装安装在轴上，使锁紧螺母端面顶住退卸衬套端面； 慢慢上紧锁紧螺母，将退卸衬套压入轴承内径面，直至扳手扭矩增大时停止； 记录轴承径向游隙初始测量值； 根据轴承内径尺寸查出表中推荐的残留游隙作为安装游隙目标值； 继续上紧锁紧螺母，反复测量轴承径向游隙，直至达到安装游隙目标值；卸下锁紧螺母； 使用锁紧垫圈止动时，将锁紧垫圈内径的内爪对准轴键槽安装，再装上锁紧螺母，上紧螺母后将锁紧垫圈一个外爪板入锁紧螺母外径切口；使用锁紧卡止动锁紧螺母时，将螺母外径切口和轴键槽重合，插入锁紧卡并用垫片和螺钉固定锁紧卡； 测定轴承安装后的径向游隙是不是达到安装游隙目标值； 安装好轴承后在轴承上涂敷润滑油，用塑料薄膜将轴承覆盖防尘。 ㈡ 用轴上油压螺母安装 圆柱轴安装锥孔轴承 安装顺序 戴上干净的手套，将紧定套、油压螺母放在平台上； 清洗轴表面； 有轴肩的轴需要间隔圈时，安装间隔圈； 将轴承小内径端靠在轴肩或间隔圈上，轴承松套在轴上； 将退卸衬套小外径端插入轴承内径与轴承配合，插入时将两者对正，避免端面干涉碰撞； 将油压螺母装安装在轴上，使油压螺母端面顶住退卸衬套端面，此时活塞处于卸载位置； 将油压泵油管与油压螺母连接； 慢慢按动油压泵控制杆加压，油压表动作，直至轴承游隙开始变化后，记录表压力值和轴承径向游隙初始测量值； 根据轴承内径尺寸查出表中推荐的残留游隙作为安装游隙目标值； 继续按动油压泵控制杆加压，反复测量轴承径向游隙，直至达到安装游隙目标值；然后，拆下油管，卸下油压螺母； 使用锁紧垫圈止动时，将锁紧垫圈内径的内爪对准轴键槽安装，再装上锁紧螺母，上紧螺母后将锁紧垫圈一个外爪板入锁紧螺母外径切口；使用锁紧卡止动锁紧螺母时，将螺母外径切口和轴键槽重合，插入锁紧卡并用垫片和螺钉固定锁紧卡； 测定轴承安装后的径向游隙是不是达到安装游隙目标值； 安装好轴承后在轴承上涂敷润滑油，用塑料薄膜将轴承覆盖防尘。 ㈢ 用油压法端盖安装 圆柱轴安装锥孔轴承，退卸衬套有油孔。 特大型圆柱轴用退卸衬套安装锥孔轴承，在轴承锥孔与退卸衬套紧密配合时，采用高压油使轴承内圈膨胀，以减小端盖螺栓的扭矩力，避免拧坏螺栓。 安装顺序 戴上干净的手套，将退卸衬套、端盖、螺栓放在平台上； 清洗轴表面； 有轴肩的轴需要间隔圈时，安装间隔圈； 将退卸衬套装在轴上，使其插入间隔圈肩部内，螺纹侧朝向轴端；无轴肩的轴上安装时，注意将紧退卸衬套装在轴承的安装的地方； 将轴承装在退卸衬套上，轴肩处有间隔圈时，将轴承内圈端面顶住间隔圈； 将退卸衬套油孔与端盖外径面切口重合，拧上端盖螺栓，将端盖装在轴上；按180°对称上紧端盖螺栓； 将油压泵油管装在退卸衬套上； 开动油压泵加压，用扳手将端盖螺栓拧紧，使端盖顶住退卸衬套，直至轴承游隙开始变化后，关掉油压泵，记录轴承径向游隙初始测量值； 根据轴承内径尺寸查出表中推荐的残留游隙作为安装游隙目标值； 继续开动油压泵加压，反复测量轴承径向游隙，直至达到安装游隙目标值；然后，关掉油压泵，拆下油管，卸下锁紧螺母； 使用锁紧垫圈止动时，将锁紧垫圈内径的内爪对准轴键槽安装，再装上锁紧螺母，上紧螺母后将锁紧垫圈一个外爪板入锁紧螺母外径切口；使用锁紧卡止动锁紧螺母时，将螺母外径切口和轴键槽重合，插入锁紧卡并用垫片和螺钉固定锁紧卡； 测定轴承安装后的径向游隙是不是达到安装游隙目标值； 安装好轴承后在轴承上涂敷润滑油，用塑料薄膜将轴承覆盖防尘。 4.2.3圆锥孔轴承直接装在锥形轴上 ㈠ 用锁紧螺母安装 锥形轴安装锥形孔（有轴肩） 安装顺序 戴上干净的手套，将锁紧螺母放在平台上； 清洗轴表面； 将轴承装在轴上，使轴承内圈与轴紧密结合，将锁紧螺母装在轴上； 用专用扳手将锁紧螺母拧到顶住轴承内圈端面，直至扳手转矩增加时停止；按前述第4条《轴承装在锥形轴或衬套时游隙的调整》进入游隙调整操作； 先测定轴承安装初始阶段游隙，记录初始测量值，根据轴承内径尺寸查出表中推荐的残留游隙作为安装游隙目标值； 扳紧锁紧螺母直到轴承游隙开始变化，测量记录每次变化后的游隙值，直至达到安装游隙目标值； 使用锁紧垫圈止动时，拆卸锁紧螺母，将锁紧垫圈内径的内爪对准轴键槽安装，再装上锁紧螺母，上紧螺母后将锁紧垫圈一个外爪板入锁紧螺母外径切口；使用锁紧卡止动锁紧螺母时，将螺母外径切口和轴键槽重合，插入锁紧卡并用垫片和螺钉固定锁紧卡； 测定轴承安装后的径向游隙是不是达到安装游隙目标值； 安装好轴承后在轴承上涂敷润滑油，用塑料薄膜将轴承覆盖防尘。 有轴肩的轴需要间隔圈时，此时测量轴肩与轴承内圈端面之间的间隔（圆周等分部位测量８处）后，求平均值，配作间隔圈； 拆卸轴承，安装间隔圈； 安装轴承，使内圈端面顶住间隔圈后，重复安装顺序4）～ 9）。 ㈡ 用油压螺母安装 锥形轴安装锥形孔（无轴肩） 安装顺序 戴上干净的手套，将油压螺母放在平台上； 清洗轴表面； 将轴承装在轴上，使轴承内圈与轴紧密结合； 将油压螺母装安装在轴上，使油压螺母端面顶住轴承内圈，此时活塞处于卸载位置； 将油压泵油管与油压螺母连接； 慢慢按动油压泵控制杆加压，油压表动作，直至轴承游隙开始变化后，记录表压力值和轴承径向游隙初始测量值； 根据轴承内径尺寸查出表中推荐的残留游隙作为安装游隙目标值； 继续按动油压泵控制杆加压，反复测量轴承径向游隙，直至达到安装游隙目标值；然后，拆下油管，卸下油压螺母； 使用锁紧垫圈止动时，拆卸锁紧螺母，将锁紧垫圈内径的内爪对准轴键槽安装，再装上锁紧螺母，上紧螺母后将锁紧垫圈一个外爪板入锁紧螺母外径切口；使用锁紧卡止动锁紧螺母时，将螺母外径切口和轴键槽重合，插入锁紧卡并用垫片和螺钉固定锁紧卡； 测定轴承安装后的径向游隙是不是达到安装游隙目标值； 安装好轴承后在轴承上涂敷润滑油，用塑料薄膜将轴承覆盖防尘。 5 调心滚子轴承的拆卸 轴承定期检修时，需拆卸轴承。为判断轴承是否异常，注意保留和记录以下内容。 A 收集保留用后的润滑剂 B 保留损伤轴承 C 保留运转过程不正常的情况的记录 D 保留不正常的情况时轴承情况记录 准备拆卸工具 5.1轴承拆卸前的状态 圆柱轴安装圆柱孔轴承； 圆柱轴安装圆锥孔轴承； 圆锥轴安装圆锥孔轴承。 5.2 轴承拆卸顺序 正常的情况下，轴承拆卸顺序与轴承安装程序相反。对于使用过的轴承，拆卸轴承所用的力比安装时大。 应制作专用拉拔器，拉拔器包括：带压入螺栓的主板、剖分式面板、安装框架、带螺母的4个螺栓杆。 拆卸顺序 卸下锁紧螺母，将框架放在轴承后方与4个螺栓杆组装； 将4个螺栓杆穿过主板装上4个螺母； 将剖分式面板分别放入框架和轴承之间，与框架组装抱住轴后，使剖分式面板顶住轴承内圈端面；装有间隔圈时将剖分式面板顶住间隔圈。组装中，为避免剖分式面板掉落，注意使下方螺栓杆能托住剖分式面板。 以压入螺栓为中心调整4个螺母，使4个螺栓杆受力均匀； 拧动压入螺栓，转矩增大后轴承开始移动，继续操作卸下轴承； 清理轴表面污垢，涂敷防锈油。 5.3 调心滚子轴承拆卸方法 5.3.1用拉拔器拆卸 对于圆柱孔轴承 卸下锁紧螺母，装上专用拉拔器，拧动压入螺栓将轴承卸下。 拆卸特大型轴承时，将千斤顶放在主板与轴端之间代替压入螺栓。 对于圆锥孔轴承 松开锁紧螺母，退下1/2螺母宽度，以免轴承拆卸时落地。装上专用拉拔器，拧动压入螺栓将轴承与轴或紧定衬套脱开。卸下专用拉拔器，将轴承拆下。对留在轴上的紧定衬套，可用螺丝刀插入紧定衬套切口稍扩展即可拆下。 专用拉拔器拆卸调心滚子轴承 5.3.2敲击套筒拆卸轴承 此方法用于内径φ80mm以下的轴承的拆卸。 圆柱轴使用紧定套安装锥孔轴承的拆卸。 A 无轴肩的圆柱轴上轴承的拆卸 拆卸顺序 ⑴ 松开锁紧螺母上止动垫圈外爪，松开锁紧螺母，退下1/2螺母宽度，以免轴承拆卸时落地； ⑵ 将专用垫块靠在轴承大内径处的端面上； ⑶ 手按住垫块，用锤子敲打垫块，使垫块产生冲击轴承端面的力； ⑷ 轴承不动时，沿轴承内圈圆周变换垫圈位置再敲打垫块； ⑸ 沿轴承内圈圆周变换垫圈位置，再敲打垫块一周后，轴承仍不动时，加大打击力度； ⑹ 轴承松动后，卸下锁紧螺母，拆下轴承； ⑺ 用螺丝刀插入紧定衬套切口稍扩展后，拆下紧定衬套。 ⑻ 将紧定衬套、锁紧螺母、轴清理洗涤干净，涂敷防锈油。 B 有轴肩和间隔圈的轴承拆卸 拆卸顺序 ⑴ 松开锁紧螺母上锁紧垫圈外爪，松开锁紧螺母，退下1/2螺母宽度，以免轴承拆卸时落地； ⑵ 将专用套筒靠在锁紧螺母的端面上； ⑶ 用锤子轻轻敲打套筒中心部位； ⑷ 轴承不动时，逐渐加大打击力度使紧定衬套与间隔圈一起移动； ⑸ 轴承移动时，继续敲打直至紧定衬套与间隔圈接触； ⑹ 轴承松动后，卸下锁紧螺母，拆下轴承； ⑺ 用螺丝刀插入紧定衬套切口稍扩展后，拆下紧定衬套。 ⑻ 将紧定衬套、锁紧螺母、轴清理洗涤干净，涂敷防锈油。 5.3.3用退卸衬套螺母拆卸圆柱轴使用退卸衬套时轴承的拆卸 拆卸顺序 ⑴ 松开锁紧螺母上锁紧垫圈外爪，松开并卸下锁紧螺母。 ⑵ 安装退卸衬套螺母，将退卸螺母拧至靠在轴承的端面上； ⑶ 用扳手板动螺母直至扭矩变小，轴承与退卸衬套脱开； ⑷ 轴承松动后，拆下轴承，取下退卸衬套； ⑸ 将退卸衬套、锁紧螺母、轴清理洗涤干净，涂敷防锈油。 5.3.4用压力机拆卸 用压力机拆卸轴承与安装时相反，必须要格外注意的是，将轴立起用套筒支起轴承内圈下端面时，轴为悬空状态。必须在轴下方留出轴被压下时位移的空间，轴被压下掉落时还一定要注意安全。 A 拆卸圆柱孔轴承 拆卸顺序 松开锁紧螺母，将带有轴承的轴立起，放在油压机的底盘上； 将轴承卡具插入轴承下方，使轴处于悬空位置，并使轴中心与压力机压头中心一致； 确认压头行程能将轴与轴承脱开； 确认轴承卡具与轴承内圈端面严密接触时，将轴承支撑卡具固定； 卸下锁紧螺母，启动压力机压轴，将轴与轴承分离；从轴上取下轴承，从压力机上取出轴； 将锁紧螺母、轴清理洗涤干净，涂敷防锈油。 B 拆卸圆锥孔轴承 拆卸顺序 松开锁紧螺母（或紧定套的锁紧螺母），退下1/2螺母宽度； 将带有轴承的轴立起，放在油压机的底盘上； 将轴承卡具插入轴承下方（有间隔圈时将卡具插入间隔圈下方），使轴处于悬空位置，并使轴中心与压力 机压头中心一致； 确认压头行程能将轴与轴承脱开； 确认轴承卡具与轴承内圈端面严密接触时，将轴承支撑卡具固定； 启动压力机压轴，将轴与轴承松脱，此时不要用手触摸锁紧螺母，避免轴突然掉落； 轴与轴承分离后，卸下锁紧螺母，从轴上取下轴承，从压力机上取出轴； 用螺丝刀插入紧定衬套切口稍扩展后，拆下； 将锁紧螺母、轴、紧定衬套、间隔圈清理洗涤干净，涂敷防锈油。 5.3.5用压力油拆卸 A 用轴上油孔拆卸轴承 圆柱轴上圆柱孔轴承或圆锥轴上圆锥孔轴承 拆卸顺序 松开锁紧螺母，圆柱轴时卸下锁紧螺母；圆锥轴时退下1/2螺母宽度； 装上专用拉拔器，确保主板与轴端之间能接油管。 拧动压入螺栓使扭矩加大； 将油管接在轴的油孔上，轴承下方放置接油器； 启动油泵，发出声响或油从轴与轴承之间流下后，拧动压入螺栓使轴承与轴脱开； 确认轴承与轴脱开后，将油管取下，卸下拉拔器，圆锥轴时卸下锁紧螺母； 从轴上取下轴承； 将轴用锁紧螺母、轴清理洗涤干净，涂敷防锈油。 B 用紧定衬套上的油孔拆卸轴承 圆柱轴上锥孔轴承 拆卸顺序 松开锁紧螺母，退下1/2螺母宽度； 装上专用拉拔器，确保紧定衬套能接油管； 拧动压入螺栓使扭矩加大； 将油管接在紧定衬套油孔上，轴承下方放置接油器； 启动油泵，发出声响或油从轴与轴承之间流下后，拧动压入螺栓使轴承与轴脱开； 确认轴承与轴脱开后，将油管取下，卸下拉拔器，卸下锁紧螺母； 从轴上取下轴承，卸下紧定衬套； 将紧定衬套、锁紧螺母、轴清理洗涤干净，涂敷防锈油。 C 用退卸衬套上油孔拆卸轴承 圆锥轴上锥孔轴承 拆卸顺序 拆下端盖固定螺栓，卸下端盖； 安装能与退卸衬套螺纹相配合的螺母，将退卸螺母拧至靠在轴承的端面上； 将油管接在退卸衬套油孔上，轴承下方放置接油器； 启动油泵，发出声响或油从退卸衬套与轴承之间流下后，拧动退卸衬套螺母使轴承与轴脱开； 确认轴承与轴脱开后，将油管取下，卸下退卸衬套； 从轴上取下轴承，有间隔圈时卸下间隔圈； 将端盖固定螺栓、端盖、退卸衬套、螺母、间隔圈、轴清理洗涤干净，涂敷防锈油。 5.3.6用退卸衬套油压螺母拆卸 圆柱轴使用退卸衬套的锥孔轴承的拆卸 油压螺母利用高压油驱动环形活塞，能产生很大的活塞力，将退卸衬套拆下。 拆卸顺序 松开锁紧螺母，并卸下锁紧螺母； 装上能与退卸衬套螺纹配合的油压螺母，确认油压螺母处于卸载状态，拧紧螺母使活塞顶住轴承内圈端面； 将油泵油管与油压螺母连接； 启动油泵，油压螺母的活塞开始突出挤压轴承端面，发出声响后，轴承与轴脱开； 确认轴承与轴脱开后，将油管取下，卸下油压螺母； 从轴上取下轴承，卸下退卸衬套； 将退卸衬套、轴用锁紧螺母、轴清理洗涤干净，涂敷防锈油。 6 调心滚子轴承安装调整 6.1径向游隙的测量和调整 为保证运转的中轴承内圈、滚子与轴径向热膨胀而预留的径向游隙不会过大或过小，防止后期安装游隙变化，应注意进行以下测量。达不到规定的安装游隙时，重新按前述安装的步骤逐步调整到规定的安装游隙。 A 加热法安装的轴承要求轴与轴承等温后再次测量安装游隙。 B 在锁紧垫圈安装前，再次测量安装游隙。 C 在油压螺母换成锁紧螺母时，再次测量安装游隙。 D 在注油泵油压卸载后，再次测量安装游隙。 6.2 调心滚子轴承轴向定位和调整 ⑴ 调心滚子轴承内圈的压装方法 A 锥形轴用锁紧螺母、端盖、端帽或油压螺母直接压装轴承； B 紧定套用锁紧螺母或油压螺母直接压装轴承； C 退卸衬套用轴用锁紧螺母或油压螺母压装退卸衬套以安装轴承。 ⑵ 轴向间隙的设定与实现 材料热线胀系数 单位：(10-6)m/℃ 根据轴所用材料和轴承座（壳体）材料的热膨胀系数及工作时候的温度，分别计算两者温升的轴向膨胀量，两者膨胀量之差，就是因轴和轴承座工作温差和材料热线胀系数不同而引起的轴承内圈和外圈轴向错位量。由于金属材料热膨胀力量巨大，具有不可抗拒性，如果调心滚子轴承安装轴向预紧力与轴的热膨胀产生的轴向力叠加时，必然会造成轴承承受巨大的轴向力而损坏，这种叠加的轴向力即使是推力轴承也不能承受。 为避免调心滚子轴承承受巨大的轴向力而损坏，在轴承安装时，必须在轴承盖与轴承外圈端面间留出轴热膨胀所需的轴向间隙，同时确保游动端轴承外径与座孔为间隙配合，以保证轴热膨胀时游动端轴承随之轴向位移（轴向蠕动）。一个轴两端均为固定端的调心滚子轴承安装时，轴两端轴承盖与轴承外圈端面间均应留出轴向间隙，两端轴承外径与座孔均应为间隙配合。 轴承安装后应达到径向安装游隙不小于剩余游隙；轴向安装间隙不小于轴的最大热膨胀量，并保证轴向位移时轴上旋转零件不与非旋转零件干涉。 图例中：一套调心滚子轴承与两套背对背配置的圆锥滚子轴承组合时，为避免调心滚子轴承承受轴向负荷，建议背对背配置的圆锥滚子轴承径向游隙小于或等于调心滚子轴承的安装游隙，调心滚子轴承外径与座孔应为间隙配合，轴承盖与调心滚子轴承外圈端面间应留出轴向间隙。 7 调心滚子轴承典型损坏形貌的失效分析及对策 7.1超出规定的调心角导致轴承损坏 7.1.1安装时超出规定的调心角造成轴承损坏 在安装时，调心滚子轴承内圈与外圈不同心，超出调心角，外圈滚道边缘被滚子倒角挤断。 对策： ⑴ 在安装大型轴承时，用平尺靠在轴承内圈和外圈端面上，换角度测量偏心角度，将内圈和外圈端面调整倒同一平面后，再装入轴承座。轴承装入轴承座后，再用平尺靠在轴承内圈和外圈端面上测量两套圈的偏心量和轴向错位量。如果内圈和外圈端面不在同一平面上，应松开轴承座螺栓重新做调整。 ⑵ 在用压力机安装轴承内圈时，避免轴承压下时外圈下方有支撑物阻止轴承安装，造成外圈边缘压碎。 7.1.2超过规定的调心角导致轴承损坏 超过调心角使用的调心滚子轴承内圈，轴承无法正常运作，滚子打横，导致内圈小挡边断裂掉块。 对策： ⑴ 检查轴的挠曲度避免轴弯曲变形过大影响轴承的使用。 ⑵ 轴承装入轴承座后，再用平尺靠在轴承内圈和外圈端面上测量两套圈的偏心量和轴向错位量。如果内圈和外圈端面不在同一平面上，应松开轴承座螺栓将座孔与轴调整到轴心线安装轴向预紧导致调心滚子轴承损坏 安装时，轴两端调心滚子轴承外圈被轴承端盖顶紧后，会产生轴向预紧力。随着轴运转温升膨胀，当产生的轴向力大于径向负荷的e倍时（e值在样本中查出），调心滚子轴承由双列滚子承载变为单列承载，此时轴承内圈与外圈轴向错位，内圈和外圈轴向挤压单列承载的滚子，致使受轴向力的滚子一头与外圈滚道接触摩擦，另一头与内圈滚道接触摩擦，由于内圈与外圈相对运动方向相反，造成该列滚子打横，保持架梁断裂，轴承损坏。 图例为：轴承安装时，轴向预紧力过大，导致轴承偏载，受轴向预紧负荷的影响使一列滚子轴向挤死打横，造成该列保持架梁断裂，该侧外圈负荷区边缘掉块并产生断裂、内圈小挡边被打横的滚子挤压后局部掉块，轴承失效。 对策： 轴承装入轴承座后，再用平尺靠在轴承内圈和外圈端面上测量两套圈的轴向错位量。如果内圈和外圈端面不在同一平面上，应松开轴承座螺栓将座孔与轴调整到轴心线一致后，在轴承盖固定螺栓处的座与盖之间加垫片，留出轴向间隙，并保证调心滚子轴承外径与座孔为间隙配合。 7.3安装过盈量太大导致内圈断裂 圆锥孔调心滚子轴承安装过盈量太大，造成内圈轴向断裂，裂纹为锯齿形。 对策： 注意控制轴与轴承内径安装配合过盈量不超过轴颈的7/10000为宜。 7.4润滑不良导致轴承滚道早期磨损 由于密封不可靠，导致轴承内进入灰尘、水、煤油等异物，造成轴承短期内磨损失效。 对策： 注意检查轴承密封，按时换失效密封，确保润滑充分、密封可靠。 * 编辑整理 ：技术服务部 张东宣 外圈 内圈 保持架 滚子 隔离环  CA型 C型 CA型 C型 调心滚子轴承调心角度允许误差 油孔和油槽 2.2.1 轴上外径小于200mm的调心滚子轴承安装游隙值的测量 转动轴承使其位置端正，从轴承正下方测量安装游隙。 测内径d 测外径D 1520 1860 1190 1520 930 1190 710 930 490 710 900 1000 1370 1690 1070 1370 840 1070 640 840 440 640 800 900 1220 1500 960 1220 750 960 570 750 390 570 710 800 1090 1360 850 1090 670 850 510 670 350 510 630 710 980 1230 760 980 600 760 460 600 320 460 560 630 870 1100 680 870 540 680 410 540 290 410 500 560 790 1000 630 790 490 630 370 490 260 370 450 500 720 910 570 720 440 570 330 440 230 330 400 450 650 820 520 650 400 520 300 400 210 300 355 400 590 740 470 590 360 470 270 360 190 270 315 355 540 680 430 540 330 430 240 330 170 240 280 315 490 620 390 490 300 390 220 300 150 220 250 280 450 570 350 450 270 350 200 270 140 200 225 250 410 520 320 410 250 320 180 250 120 180 200 225 370 470 290 370 220 290 160 220 110 160 180 200 340 430 260 340 200 260 140 200 100 140 160 180 300 380 230 300 180 230 130 180 90 130 140 160 260 330 200 260 160 200 120 160 80 120 120 140 220 280 170 220 135 170 100 135 65 100 100 120 180 230 140 180 110 140 80 110 55 80 80 100 150 200 120 150 95 120 70 95 50 70 65 80 120 160 95 120 75 95 55 75 40 55 50 65 最小 最大 最小 最大 最小 最大 最小 最大 最小 最大 超过 到 5组 4组 3组 0组 2组 内径 d/mm *

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